San Juan fabrica los monopostes solares que darán vida a la primera ruta sustentable del país. Un proceso industrial preciso y 100% local.
08 de julio de 2025
RN
Convertir a la avenida Circunvalación en la primera ruta sustentable del país no es solo un anuncio ambicioso: es un desafío técnico complejo, meticuloso y apasionante que ya comenzó a materializarse en San Juan. Desde mayo, una empresa sanjuanina avanza con la construcción de los monopostes solares, que serán la base de un nuevo sistema de alumbrado público alimentado por energía limpia.
Los trabajos se desarrollan en un gran galpón industrial, donde cada rincón vibra con el movimiento de producción. Allí, doce trabajadores locales le dan forma a estas imponentes estructuras, que combinan ingeniería de precisión, materiales de alto rendimiento y procesos de calidad controlada.
La historia de cada monoposte comienza con la llegada de los caños de acero, importados desde China, que son la columna vertebral de estas piezas. Con 6,20 metros de largo y 40 cm de diámetro, cada caño pesa 638 kilos y está fabricado en una sola pieza. El espesor de sus paredes, de 9,6 mm, está calculado para resistir no solo el peso propio, sino también las exigencias de viento y sismo propias de nuestra región.
En la planta, los caños son cortados con maquinaria de alta precisión, y en una sección específica se les sueldan bridas (anillos metálicos con orificios que permiten atornillar y fijar firmemente una pieza a otra) y cartelas (refuerzos triangulares que estabilizan la unión entre el caño y su base, dándole mayor rigidez). Al mismo tiempo, en otro sector del galpón, se construyen las parrillas metálicas que irán en la parte superior de cada columna. Estas estructuras, también imponentes, miden 6 x 6 metros y están fabricadas de mpdp tal que cuando se instalen queden inclinadas a 30° hacia el norte y estén preparadas para sostener 10 paneles solares, cada uno de unos 23 kilos.
El movimiento dentro del galpón es constante y coordinado: cada estructura, por su tamaño y peso, debe ser trasladada por un puente grúa, lo que habla del nivel de complejidad que implica este proceso. De hecho, cada monoposte completo, incluyendo la columna y la parrilla, pesa aproximadamente 1.400 kilos.
En este punto de la línea de producción, lo que se ve ya empieza a entusiasmar: al ingresar al taller, los ojos se encuentran con parrillas apiladas, caños esperando su turno, cartelas con cortes perfectos y piezas ya ensambladas que anticipan lo que vendrá. Cada elemento fue diseñado con exactitud, cortado con pantógrafo computarizado, y supervisado bajo estrictos controles de calidad, incluyendo ensayos de tinta penetrante (una técnica que permite detectar fisuras invisibles a simple vista: se aplica un líquido especial sobre la soldadura y, si hay grietas, la tinta se filtra y las marca claramente).
Para garantizar durabilidad, cada monoposte es protegido con dos capas de pintura antióxido, más una mano final de recubrimiento de alta resistencia al sol, al viento y a la lluvia. La limpieza del área de trabajo es constante, y cada paso está pensado para evitar desvíos en un proceso que no admite errores.
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